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sfety solution_Rockwel安全解决方案
sfety solution_Rockwel安全解决方案
sfety solution_Rockwel安全解决方案! 当代的安全解决方案优势 1.缩短设计、编程、安装和启动时间 2.缩小空间 - 地面空间和面板空间 3.减少接线，简化连接并集成网络 4.增强操作员诊断功能并增加例行任务“上锁挂牌”的替代方法（如果适用） 5.缩短维护 MTTR 和停机时间 6.适合未来过程更改或安全更改 7.适合各种任务和过程，工作人员无需“拘泥于”安全系统…降低风险
  1. 2011/4/27
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14安全速度控制 - 加减速-Rockwell 安全解决方案
14安全速度控制 - 加减速-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 加速和减速由 PLC 进行控制和监视 在检测到故障时，安全解决方案会关闭应用设备 无安全加速或减速选项 应用设备的启动或停止可能过快 会导致应用设备可用性的问题 安全停机功能断电后可能导致摇晃 启动和制动时运行平稳性差 应用设备出现不受控制的情况 当代的安全解决方案 应用设备的加速和减速受到安全监视 有助于防止失控或减速过度 可通过专用的 MSR57P 速度监视继电器来部署“安全速度技术”，也可将该技术集成到 PowerFlex 750 系列的交流变频器中 保护设备资产免受损失 可改装到现有应用设备中
  1. 2011/4/26
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13 安全速度控制 - 零速-Rockwell 安全解决方案
13 安全速度控制 - 零速-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 不会监视转动危险源是否已停止运动 即使在危险已解除的情况下，也只有在预设的时间过后才能进入 防护区域 进入时间的延迟可能很长 没有应用“功能安全”评估来考虑操作员和机器的交互 停机时间较长就会影响生产力 需要频繁进入时无任何优势 可能使操作员产生抵触情绪并试图绕过安全功能 当代的安全解决方案 只要危险源停止运动，便可立即进入防护区域 应用安全功能时考虑了机器的“作业”情况 可通过专用的 MSR57P 速度监视继电器来部署“安全速度技术”，也可将该技术集成到 PowerFlex 750 系列的交流变频器中 减少了机器停机时间 允许操作员和机器之间快速安全地交互 采用了功能安全标准来提高灵活性 集成的安全和自动化技术降低了系统的复杂性
  1. 2011/4/26
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12 适用于维护的极限安全速度-Rockwell 安全解决方案
12 适用于维护的极限安全速度-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 执行维护/清洁时需要切断总电源 只有在机器停止后，才可以进入防护区域 操作员必须离开防护区域、关闭防护门并上电至部分转动压辊，以此来执行维护/清洁工作 安全系统是有效的，但没有考虑为“维护功能”提供支持 执行基本的维护工作也会很耗时 维护人员可能会为了加快完成维护工作而绕过安全系统操作 “功能安全”评估未包括维护程序 当代的安全解决方案 在部署集成安全解决方案时考虑了“功能维护”程序，使其有助于而不是妨碍维护工作 在“安全限制速度及安全方向”功能受到监视的情况下 进行部分上电，维护人员可灵活有效地执行维护工作 可通过专用的 MSR57P 速度监视继电器来部署“安全速度技术”，也可将该技术集成到 PowerFlex 750 系列的交流变频器中 可更有效地执行维护工作 可最大程度缩短机器停机时间 维护人员再不会想绕过安全系统 安全解决方案有助于提高灵活性
  1. 2011/4/26
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10 集成安全 - 安全断开扭矩-Rockwell 安全解决方案
10 集成安全 - 安全断开扭矩-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 触发安全功能时会触发停机并切断驱动器的电源 启动循环时间可能相当长 驱动器循环上电会缩短其使用寿命 启动次数过多会导致生产效率降低 可能需要遵守复杂的启动规程 可能失去通信 当代的安全解决方案 触发安全功能时会触发停机。变频器仍保持通电，但处于“安全断开扭矩”状态，电机无法启动 无需执行启动规程。工艺过程可立即恢复 不会损害驱动器使用寿命 最大程度减轻了生产损失 操作员不容易混淆且压力更小 无需执行启动规程 在执行安全触发的例行工作过程中始终能有效通信
  1. 2011/4/26
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06 优化上锁和挂牌进入-Rockwell 安全解决方案
06 优化上锁和挂牌进入-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 需切断不同区域的多个能量源 如果使用挂锁，就可能有多把钥匙，因此会降低上锁系统的完整性 存在部分能量源未上锁的可能性 不要求按规定的顺序执行一系列操作后，才允许进入潜在危险区 隔离所有动力源甚是耗时！！ 在进行多项维护工作或有多个人员在工作时，可能会取消锁定， 因而存在造成潜在危险的风险！！ 可以绕过安全上锁规程 当代的安全解决方案 使用 Prosafe 截留钥匙系统，进入防护区域之前必须按顺序执行一系列 操作 在一个位置便可切断所有的动力源！ 可以使用钥匙来确保机器不会重启 - 操作人员/维护人员可以随身携带 该钥匙 通过强制执行标准化的操作顺序来实现安全完整性 缩短了锁定所有动力源的时间 降低了复杂程度和绕过安全程序的可能性 使用了单独编码的钥匙，提高了安全完整性 可以对截留钥匙系统进行配置，以实现对应用项目进行正确的“功能性 操作”
  1. 2011/4/26
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04 安全区域控制 - 生产维护-Rockwell 安全解决方案
04 安全区域控制 - 生产维护-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 对每台机器人进行维护时都需要停止所有生产单元 每次触发安全功能都会停止整个单元 需要物理防护设施来保护工作单元 无法检测单元内是否有人 进入时需要隔离电源 多台机器人停机将导致高昂的费用！！ 生产力受影响 没有局部电源供机器人点动/示教所用 当代的安全解决方案 对每台机器人进行维护时无需停止整个生产单元 应用了极限安全速度和区域控制技术 在应用安全解决方案时，会确认并考虑机器的“维护模式功能” 无需物理防护设施，从而节省了空间 无论是计划内维护停机还是计划外维护停机，都只会影响相应的工作单元 可持续达成生产目标 应用了集成安全功能，可实现高生产力和高灵活性 应用了智能区域控制方法，可最大程度提高机器运行时间和可用性 需要最少的物理防护设施，在人员和机器能获得更高灵活性的同时还能确保安全
  1. 2011/4/26
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03 安全区域控制 - 提高生产率-Rockwell 安全解决方案
03 安全区域控制 - 提高生产率-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 生产必须停止方能加装零件 如果不能控制停机，则光幕一旦被触发，机器人就必须回到初始位置 由于只有一个加料区，加装零件的数量会受到限制 在加装零件时需要反复停机，生产效率因此受到限制 不必要的停机 在不顾机器“作业”的情况下执行安全功能 当代的安全解决方案 在加装零件时不会中断生产 使用了区域控制技术来提高生产力 在实施安全解决方案期间，机器仍能“作业” 最大程度缩短了因重装零件引起的停机时间 可持续达成生产目标 改善了操作员和机器之间的交互 安全设计集成到了机器和操作员接口内部 最大程度减少了启动工作
  1. 2011/4/26
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02 故障识别 - 系统诊断-Rockwell 安全解决方案
02 故障识别 - 系统诊断-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案 生产停止。为什么？ 人工定位相关的防护门或区域 确定跳闸的原因 - 是机械故障还是电气故障 是否可以避免？ 确认/解决问题，复位并启动过程 （几分钟……….几小时……..几天？？） 意外停机 维护活动是被动的而不是主动的 无诊断功能 无法保证达到生产目标！！ 当代的安全解决方案 通过集成构架提供的警告和诊断功能可确保生产不中断 生产损失为“零”！ 最大程度缩短意外停机时间 可持续达成生产目标 架构经过改进，降低了系统的复杂程度，不但简化了维护工作， 还可灵活进行改造 可根据需要制定主动维护计划以避免更严重的问题和停机 由于可获得诊断数据，因此可基于实际情况进行决策
  1. 2011/4/26
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01故障识别 - 可视故障点-Rockwell 安全解决方案
01故障识别 - 可视故障点-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案 生产停止。为什么？ 人工定位相关的防护门或区域 确定跳闸的原因 - 是机械故障还是电气故障 是否可以避免？ 确认/解决问题，复位并启动过程 （几分钟……….几小时……..几天？？） 由于防护门未对准而意外停机 维护活动是被动的而不是主动的 无诊断功能 无法保证达到生产目标！！ 当代的安全解决方案 由于仅是通过简单的视觉标识提供警告和诊断功能，因此生产不会停止 生产损失为“零”！ 最大程度缩短意外停机时间 可持续达成生产目标 可根据需要制定主动维护计划以避免更严重的问题和停机 由于可获得诊断数据，因此可基于实际情况进行决策
  1. 2011/4/26
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