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第3节控制器的建立、连接和管理
第3节控制器的建立、连接和管理
控制器与Plant的连接 将Plant分配到控制器中，以确定控制器中所要求的I/O端子。要求Controller和Plant连接后必须有相同的测量单位，同时，Plant OS版本号必须比Controller OS版本号低。
  1. 2011/4/29
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14安全速度控制 - 加减速-Rockwell 安全解决方案
14安全速度控制 - 加减速-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 加速和减速由 PLC 进行控制和监视 在检测到故障时，安全解决方案会关闭应用设备 无安全加速或减速选项 应用设备的启动或停止可能过快 会导致应用设备可用性的问题 安全停机功能断电后可能导致摇晃 启动和制动时运行平稳性差 应用设备出现不受控制的情况 当代的安全解决方案 应用设备的加速和减速受到安全监视 有助于防止失控或减速过度 可通过专用的 MSR57P 速度监视继电器来部署“安全速度技术”，也可将该技术集成到 PowerFlex 750 系列的交流变频器中 保护设备资产免受损失 可改装到现有应用设备中
  1. 2011/4/26
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13 安全速度控制 - 零速-Rockwell 安全解决方案
13 安全速度控制 - 零速-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 不会监视转动危险源是否已停止运动 即使在危险已解除的情况下，也只有在预设的时间过后才能进入 防护区域 进入时间的延迟可能很长 没有应用“功能安全”评估来考虑操作员和机器的交互 停机时间较长就会影响生产力 需要频繁进入时无任何优势 可能使操作员产生抵触情绪并试图绕过安全功能 当代的安全解决方案 只要危险源停止运动，便可立即进入防护区域 应用安全功能时考虑了机器的“作业”情况 可通过专用的 MSR57P 速度监视继电器来部署“安全速度技术”，也可将该技术集成到 PowerFlex 750 系列的交流变频器中 减少了机器停机时间 允许操作员和机器之间快速安全地交互 采用了功能安全标准来提高灵活性 集成的安全和自动化技术降低了系统的复杂性
  1. 2011/4/26
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11 集成安全 - 降低系统复杂性-Rockwell 安全解决方案
11 集成安全 - 降低系统复杂性-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 所有控制功能集中到一个机柜中 自动控制和安全控制彼此独立 利用传统的连接方法 需要针对具体控制用途而建造机柜 大型控制柜需占用额外的空间 线路较多，增加了发生故障的概率与应用项目的复杂性 维护和故障处理会很困难 安装、调试和测试的时间很长 当代的安全解决方案 自动控制和安全控制集成在一起，控制柜的体积更小 可将控制功能和设备分散安置在机器周围 利用快速连接方法和标准网络（例如 EtherNet/IP 和 DeviceNet）来传输控制数据和安全数据 机器的局部控制功能 缩短了安装时间并降低了复杂性 简化了故障处理和维护工作 缩小了控制柜尺寸并节约了相关的空间成本 解决方案可重复利用，系统组态更具灵活性
  1. 2011/4/26
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08 远程进行故障处理-Rockwell 安全解决方案
08 远程进行故障处理-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 对整个应用项目的网络访问有一定的局限性 无法访问变频器、安全设备/运动控制器等设备（除非在 PLC 中开发了 大量程序） 对应用项目进行变更或故障处理可能需要前往工厂 故障处理很耗时耗资 维护承包商从另一地点赶来期间需停机等待 维护人员在到达之前无法了解发生了什么状况，所以无法预计所需采取的措施或所需的硬件 当代的安全解决方案 可获取具体到设备级的诊断信息 可为当地维护人员提供高水平的远程支持 简单问题可迅速得到解决，无需派人前往故障所在地 需要配备的现场人员更少，可以更灵活地跨越多个工厂分配资源 减少了停机时间，简化了故障处理过程 维护人员可远程了解所需措施，因而能在前往故障所在地时提前 作好准备 无需在 PLC 中编写大量代码
  1. 2011/4/26
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07 简化线路及扩展-Rockwell 安全解决方案
07 简化线路及扩展-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 生产扩容需要分别进行编程 需要多种编程软件/集成人员 扩容会增加系统的复杂程度 很耗时且灵活性差！！ 会导致高昂的代价，并使生产设施过于复杂！！ 软件版本管理将难以执行且花费不菲 当代的安全解决方案 使用统一的编程环境，有很高的灵活性 应用项目代码可重复使用，简化了版本管理 运用 EtherNet/IP 或 DeviceNet 等通用网络，可通过同一个网络来实现安全和自动控制功能，降低了系统复杂性 将安全控制功能集成到自动设备中，通过标准化方法来获得灵活性 具有集成安全功能的自动化解决方案具有很高的灵活性，很容易完成快速有效地复制 在工厂为适应不断变化的市场环境而进行扩容时，统一的编程环境有极大的易用性
  1. 2011/4/26
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05 简化设计-源代码级集成-Rockwell 安全解决方案
05 简化设计-源代码级集成-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 需要多种软件工具来对 PLC、驱动器、I/O、运动功能和安全功能进行 组态 需要在每个软件工具中重新映射已定义的数据：例如，逻辑/描述性标签名称、数据类型等 程序组态储存在不同的文件中 在编程过程中容易出错 更耗时且更容易出错 需要多种环境下的编程知识 必须在多种环境下对操作人员/维护人员进行培训 当代的安全解决方案 为安全、驱动、I/O、运动和 PLC 编程提供了一个统一的编程环境 自动生成用于控制和可视化的描述性标签名称/数据 程序组态储存在同一个位置 最大程度地减少了可能的编程错误 信息的访问和编辑更加容易 诊断、故障、警报和事件管理功能都已集成到 RSLogix 5000 编程环境中 缩短了开发时间并降低了开发复杂性
  1. 2011/4/26
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04 安全区域控制 - 生产维护-Rockwell 安全解决方案
04 安全区域控制 - 生产维护-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 对每台机器人进行维护时都需要停止所有生产单元 每次触发安全功能都会停止整个单元 需要物理防护设施来保护工作单元 无法检测单元内是否有人 进入时需要隔离电源 多台机器人停机将导致高昂的费用！！ 生产力受影响 没有局部电源供机器人点动/示教所用 当代的安全解决方案 对每台机器人进行维护时无需停止整个生产单元 应用了极限安全速度和区域控制技术 在应用安全解决方案时，会确认并考虑机器的“维护模式功能” 无需物理防护设施，从而节省了空间 无论是计划内维护停机还是计划外维护停机，都只会影响相应的工作单元 可持续达成生产目标 应用了集成安全功能，可实现高生产力和高灵活性 应用了智能区域控制方法，可最大程度提高机器运行时间和可用性 需要最少的物理防护设施，在人员和机器能获得更高灵活性的同时还能确保安全
  1. 2011/4/26
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03 安全区域控制 - 提高生产率-Rockwell 安全解决方案
03 安全区域控制 - 提高生产率-Rockwell 安全解决方案
传统的安全解决方案？ 生产必须停止方能加装零件 如果不能控制停机，则光幕一旦被触发，机器人就必须回到初始位置 由于只有一个加料区，加装零件的数量会受到限制 在加装零件时需要反复停机，生产效率因此受到限制 不必要的停机 在不顾机器“作业”的情况下执行安全功能 当代的安全解决方案 在加装零件时不会中断生产 使用了区域控制技术来提高生产力 在实施安全解决方案期间，机器仍能“作业” 最大程度缩短了因重装零件引起的停机时间 可持续达成生产目标 改善了操作员和机器之间的交互 安全设计集成到了机器和操作员接口内部 最大程度减少了启动工作
  1. 2011/4/26
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第2节PLant建立和管理
第2节PLant建立和管理
此节介绍如何定义和选择Plant，以及CARE所提供的Plant管理功能（如Plant复制和删除）。CARE功能如原理图、控制策略、开关逻辑均适于特定的Plant，启动CARE的第一步是选择Project，然后选择Plant。如没有Plant或需要一个新的Plant，则需要定义一个新的Plant。 每个Controller最多可定义128个Plant。
  1. 2011/4/26
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